"আমরা স্যুইচ করার পরে ডাউনটাইম 60% কমিয়েছি," একজন শীর্ষস্থানীয় পোশাক সরবরাহকারী বলেছেন।

একটা লাইন থেমে গেলে সারাটা দিন পিছলে যেতে থাকে। আমি এটি একাধিকবার হতে দেখেছি। আদেশ অপেক্ষা করুন. অপারেটররা হতাশ। ম্যানেজাররা উত্তর তাড়া করে। সবচেয়ে খারাপ দিক হল যে মূল কারণটি প্রায়শই শুরুতে ছোট দেখায়। একটি নোংরা সেন্সর। একটি আলগা তারের. একটি হ্যান্ডঅফ যা একটি নোট মিস করেছে। এক স্টপ ছোট মনে হয়. এক ডজন ছোট স্টপ বড় ক্ষতিতে পরিণত হয়। একটি স্ন্যাক প্ল্যান্টে একটি প্যাকেজিং লাইনের সাথে আমি এমন পরিস্থিতির মুখোমুখি হয়েছিলাম। দলটি প্রথমে মেশিনকে দায়ী করে। আমি করিনি। আমি একটি সহজ প্রশ্ন জিজ্ঞাসা করে শুরু করেছি: কী প্রবাহকে ভঙ্গ করেছে এবং কেন একই সমস্যাগুলি ফিরে আসছে? আমি এক সপ্তাহের জন্য প্রতিটি স্টপ লিখেছি। দীর্ঘ প্রতিবেদন নয়। পাঁচটি ক্ষেত্র সহ একটি সাধারণ লগ: কী থামল, কোথায় থামল, কে ডিউটিতে ছিল, কী ঠিক করেছে এবং পরে কী ফিরে এসেছে। প্যাটার্ন দ্রুত দেখানো হয়েছে. একটি সেন্সর বারবার বিরতির কারণ। একটি উপাদান ফিড নির্দিষ্ট স্থানান্তরে lagged. লাইন ব্যস্ত হয়ে গেলে কয়েকটি চেক এড়িয়ে যায়। লাইনটি একটি বড় উপায়ে ব্যর্থ হচ্ছিল না। ছোটখাটো নানা সমস্যায় জর্জরিত হচ্ছিল। আমার পরবর্তী পদক্ষেপ ছিল তিনটি গ্রুপে কারণগুলি সাজানো। মেশিনের সমস্যা এক দলে বসে। জীর্ণ অংশ, নোংরা সেন্সর, আলগা জিনিসপত্র, বায়ু লিক। জনসাধারণের সমস্যা অন্য জায়গায় বসে। মিস করা চেক, দুর্বল হ্যান্ডঅফ, অস্পষ্ট মালিকানা। প্রসেস ইস্যু তৃতীয়তে বসে। ধীরগতির সতর্কতা, দুর্বল খুচরা যন্ত্রাংশ অ্যাক্সেস, লাইন বন্ধ হয়ে গেলে কোনো মানক প্রতিক্রিয়া নেই। সেই বিভাজন আমার কাজের ধরণ পরিবর্তন করেছে। আমি আর একটি তাজা রহস্য হিসাবে প্রতিটি স্টপ তাকান. আমি জানতাম কোথায় দেখতে হবে। আমি দলের জন্য প্রতিক্রিয়া সহজ করে দিয়েছি। আমরা লাইনের কাছে একটি শর্ট স্টপ কার্ড রেখেছিলাম। যখন একটি বিরতি ঘটল, অপারেটর একটি ছোট নোট লিখেছেন, একটি দীর্ঘ গল্প নয়। যদি সমস্যাটি পুনরাবৃত্ত সমস্যার মতো দেখায়, শিফট লিড এখনই তা দেখেছে। একই ত্রুটি দুবার দেখা গেলে, রক্ষণাবেক্ষণটি লাইন জুড়ে ছড়িয়ে পড়ার আগেই জড়িত হয়ে যায়। সেই ছোট নিয়মটি অনেক অনুমানকে সরিয়ে দিয়েছে। শিফট হ্যান্ডঅফেরও কাজের প্রয়োজন ছিল। এর আগে, একটি দল একটি নোটবুকে নোট রেখে যেত, এবং পরবর্তী দলটি কেবলমাত্র শান্ত মুহূর্ত থাকলেই সেগুলি পড়বে। যে যথেষ্ট ছিল না. আমি হ্যান্ডঅফ পরিবর্তন করেছি যাতে বিদায়ী দল শেষ স্টপটি নির্দেশ করে, ঠিক যেটি কাজ করে এবং যে অংশটি এখনও দেখার প্রয়োজন ছিল। এটি কয়েক অতিরিক্ত মিনিট সময় নিয়েছে, তবে এটি পরে আরও অনেক কিছু সংরক্ষণ করেছে। আমি এই পরিবর্তনটি পছন্দ করেছি কারণ এটি মানুষকে কঠোর পরিশ্রম করতে বলে না। এটি তাদের পরিচ্ছন্নতার কাজ করতে বলেছে। আমি যে অংশগুলি সবচেয়ে বেশি ব্যবহার করেছি তাও দেখেছি। একটি মেশিন লাইন থেকে অনেক দূরে বসে থাকা একটি ছোট স্পেয়ারের জন্য অপেক্ষা করছিল। আমরা সেই অংশটিকে কাছাকাছি নিয়ে গিয়ে তাকটিকে লেবেল দিয়েছি। আরেকটি লাইন খুব বেশি সীসা পথ হারিয়েছে কারণ বেল্ট টেনশন চেকের কোনো মালিক ছিল না। আমরা প্রতিটি শিফটে সেই চেকের জন্য একজন ব্যক্তির নাম দিয়েছি। নাটক নেই। শুধু মালিকানা। প্রশিক্ষণও গুরুত্বপূর্ণ। আমি অপারেটরদের মেকানিক্স হতে বলিনি। আমি তাদের দেখিয়েছি কোন ফিক্সগুলি তারা পরিচালনা করতে পারে এবং কোনটি তাদের কখনই স্পর্শ করা উচিত নয়। এই পার্থক্য অনেক সাহায্য করেছে. মানুষ অনুমান করা বন্ধ করে দিয়েছে। তারা দ্রুত সঠিক সাহায্যের আহ্বান জানিয়েছে। আমি মনে করি যে লাইনটি শান্ত হওয়ার একটি কারণ। মানুষ যখন সীমানা জানে, তারা আরও আত্মবিশ্বাসের সাথে কাজ করে। ওহাইওতে একটি ছোট খাদ্য উদ্ভিদ থেকে সেরা উদাহরণগুলির মধ্যে একটি। একটি ফিলার লাইন থেমে গেছে কারণ একটি ছবির চোখ ঘর থেকে ধুলো তুলেছে। দল অংশ প্রতিস্থাপন করেছে এবং এখনও একই সমস্যা দেখেছে। আমরা সেন্সরের চারপাশের এলাকা পরিষ্কার করেছি, পরিচ্ছন্নতার চেক পরিবর্তন করেছি, এবং একটি ভেন্ট সরিয়েছি যা ধ্বংসাবশেষকে ইউনিটের দিকে ঠেলে দেয়। স্টপগুলি এক শটে অদৃশ্য হয়ে যায়নি, তবুও তারা একই উত্পাদন চক্রের মধ্যে পরিবর্তন অনুভব করার জন্য দলটির জন্য যথেষ্ট ড্রপ করেছে। এটা আমার জন্য একটি ভাল পাঠ ছিল. একটি ফিক্স চটকদার হতে হবে না. এটা কারণ মাপসই করা প্রয়োজন. এই কাজের কয়েক সপ্তাহ পরে, ডাউনটাইম 60% কমে গেছে। বড় বাজেট নিয়ে সেখানে যাইনি। আমি সমস্যাগুলিকে দৃশ্যমান করে, প্রতিটি সমস্যাকে একটি নাম দিয়ে এবং টিমের পক্ষে প্রতিদিন ব্যবহারের জন্য যথেষ্ট সহজ প্রতিক্রিয়া রেখে সেখানে পৌঁছেছি। যদি আমাকে প্রক্রিয়াটি পুনরাবৃত্তি করতে হয়, আমি আবার একই পথ ব্যবহার করব। স্টপ ট্র্যাক. কারণগুলি গ্রুপ করুন। প্রতিটি ফিক্স এক মালিক দিন. হ্যান্ডঅফ সংক্ষিপ্ত এবং পরিষ্কার রাখুন। প্রতি সপ্তাহে পুনরাবৃত্তি করা সমস্যাগুলি পর্যালোচনা করুন এবং আরও একটি দুর্বল পয়েন্ট সরিয়ে দিন। যে অংশটি অনেক দল মিস করে। তারা একটি বড় সমাধান চান. আমি জায়গায় থাকা ছোট সংশোধনগুলি থেকে আরও ভাল ফলাফল পেয়েছি।

আমি দেখেছি অনেক দল একটি সুইচের দিকে ছুটে আসে এবং হারিয়ে যাওয়া ঘন্টা, বিভ্রান্ত কর্মী এবং অগোছালো ডেটা দিয়ে এর জন্য অর্থ প্রদান করে। আমি যে একটি ছোট গুদামের সাথে কাজ করেছি তার সমস্যা ছিল। দলটি স্টক চেক এবং অর্ডার আপডেটের জন্য একটি পুরানো ডেস্কটপ সিস্টেম ব্যবহার করেছে। এটা কাজ করেছে, কিন্তু শুধুমাত্র শুধু. স্ক্রিনগুলো জমে গেছে। কিছু রেকর্ড যথেষ্ট দ্রুত সিঙ্ক হয়নি। ব্যস্ত শিফটের সময়, শ্রমিকরা পণ্যের জন্য অপেক্ষা করার চেয়ে সিস্টেমের জন্য অপেক্ষা করেছিল। মালিক একটি দ্রুত সেটআপ চেয়েছিলেন, তবুও তিনি দীর্ঘ শাটডাউনের আশঙ্কা করেছিলেন। সেই ভয়টা শেয়ার করলাম। একটি দ্রুত সুইচ কাগজে ভাল শোনাচ্ছে. মেঝেতে, এটি একটি খারাপ সপ্তাহে পরিণত হতে পারে যদি কেউ এটির পরিকল্পনা না করে। আমি সফটওয়্যারের নাম না দেখে নিজেই কাজ শুরু করেছি। আমি টিম বাছাই, স্ক্যান, প্যাক এবং অর্ডার বন্ধ দেখেছি। তারা কোথায় সময় হারিয়েছে তা লিখেছি। আমি তিনটি দুর্বল দাগ খুঁজে পেয়েছি: ধীর লগইন, বারবার ডেটা এন্ট্রি, এবং নতুন টুল ব্যর্থ হলে কোন স্পষ্ট ফলব্যাক নেই। এটি আমাকে বলেছিল যে সমস্যাটি কেবল পুরানো সিস্টেম নয়। এটি একটি পরিষ্কার হস্তান্তর পরিকল্পনা অভাব ছিল. তাই আমি সুইচটি ছোট এবং নিয়ন্ত্রিত রাখলাম। আমি ধাপে পরিবর্তন বিভক্ত. আমি প্রথমে একটি পণ্য লাইন দিয়ে নতুন সিস্টেম পরীক্ষা করেছি। অন্য কেউ এটি স্পর্শ করার আগে আমি দুই স্টাফ সদস্যকে প্রশিক্ষণ দিয়েছিলাম। আমি একটি সাধারণ শীট তৈরি করেছি যা পুরানো পদক্ষেপ, নতুন পদক্ষেপ এবং কিছু ভুল হলে সংশোধন করে। আমি একটি সংক্ষিপ্ত ওভারল্যাপ সময়ের জন্য পুরানো সিস্টেমটিও খোলা রেখেছিলাম, যাতে দলটি অনিশ্চিত বোধ করলে একটি রেকর্ড পরীক্ষা করতে পারে। সবচেয়ে বড় জয় এসেছে সংক্ষিপ্ত অনুশীলন রান থেকে। লাইভ স্যুইচের আগে আমি দলটিকে একই কাজটি পাঁচবার পুনরাবৃত্তি করতে বলেছিলাম। এটা তাদের কাছে প্রথমে বিরক্তিকর মনে হয়েছিল। তারপর তারা দেখল কেন এটা গুরুত্বপূর্ণ। তারা একটি বোতাম কোথায় জিজ্ঞাসা করা বন্ধ. তারা কোন ক্ষেত্রটি পূরণ করবে তা অনুমান করা বন্ধ করে দিয়েছে। তাদের হাত প্রবাহ শিখেছে, এবং প্রবাহটি পুরানোটির চেয়ে দ্রুততর হয়ে উঠেছে। আমি একটি নিয়মও সেট করেছি: যদি একটি টাস্ক এক অতিরিক্ত মিনিটের বেশি সময় নেয়, আমি কেন জানতে চেয়েছিলাম। এই নিয়মটি আমাকে প্রথম দিকে ছোট সমস্যাগুলি খুঁজে পেতে সাহায্য করেছিল। একটি স্ক্যানার একটি ট্যাবলেটের সাথে খারাপভাবে জোড়া হয়েছে৷ একটি লগইন পদক্ষেপ খুব বেশি টাইপ করার জন্য জিজ্ঞাসা করেছে। একটি লেবেল বিন্যাস প্যাকিং এ বিলম্বের কারণ। এই সমস্যাগুলির কোনটিই একা গুরুতর মনে হয়নি। একসাথে, তারা দীর্ঘ বিরতির কারণ দলটি স্বাভাবিক হিসাবে গ্রহণ করেছিল। স্যুইচের পরে, সেই গুদামে ডাউনটাইম 60% কমে গেছে। আমি পরিবর্তনের আগে এবং পরে সিস্টেম বিরতির সাথে হারানো ঘন্টার তুলনা করে এটি পরিমাপ করেছি। দল অলৌকিক কাজ করেনি। তারা শুধু একই পুরানো ঘর্ষণ সময় হারানো বন্ধ. কম অপেক্ষার সাথে অর্ডার সরানো হয়েছে। কর্মীরা কম বাধা ছিল. মালিক শান্ত বোধ করেছিলেন কারণ সিস্টেমটি ধরে রাখবে বলে আশা করার পরিবর্তে কী ঘটছে তা তিনি দেখতে পাচ্ছেন। আমি যা শিখেছি তা সহজ। একটি দ্রুত সুইচ একা গতি সম্পর্কে নয়। এটি ভয় দূর করার বিষয়ে, এক সময়ে একটি ছোট পদক্ষেপ। যদি আমাকে এটি আবার করতে হয়, আমি শুরু থেকে তিনটি অভ্যাস রাখব: আমি টুলটি স্পর্শ করার আগে আসল কাজটি ম্যাপ করব। আমি প্রথমে কয়েকজনকে প্রশিক্ষণ দিব, সবাইকে একবারে নয়। আমি একটি ফলব্যাক প্রস্তুত রাখতাম, তাই একটি ভুল সারা দিন থামবে না। যে অংশটি অনেক দল মিস করে। তারা সুইচ ফোকাস. আমি হস্তান্তর উপর ফোকাস. হ্যান্ডওভার পরিষ্কার হলে, সুইচটি দ্রুত অনুভব করে এবং দলকে ধাক্কা না দিয়ে ডাউনটাইম পড়ে যায়।

আমি দোকানের মেঝেতে একই সমস্যায় ছুটে চলেছি: একটি সুইচ ছোট দেখায়, তবুও এটি একটি সম্পূর্ণ লাইন বন্ধ করতে পারে। যখন এটি ব্যর্থ হয়, তখন ব্যথা বিমূর্ত হয় না। মেশিন থেমে যায়। অপারেটর অপেক্ষা করছে। অর্ডার স্লিপ। আমার দল তারের, পরিচিতি এবং প্যানেল পরীক্ষা করা শুরু করে যখন ঘড়ির কাঁটা চলতে থাকে। সেজন্য আমি প্রথমে সুইচের দিকে মনোযোগ দেই। সেখানে একটি ছোট ফিক্স অনেক হারিয়ে যাওয়া সময় বাঁচাতে পারে। আমি যা খুঁজছি তা সহজ। 1. একটি স্থিতিশীল সংকেত আমি চাই সুইচটি প্রতিবার পরিষ্কারভাবে সাড়া দিক। যোগাযোগ দুর্বল হলে, পুরো সিস্টেম বিশ্বাস করা কঠিন হয়ে ওঠে। 2. সহজ ওয়্যারিং যখন লেআউটটি ঝরঝরে হয়, তখন আমার রক্ষণাবেক্ষণের কাজ দ্রুত হয়। আমি ব্যস্ত শিফটের সময় অতিরিক্ত অনুমান করতে চাই না। 3. একটি ত্রুটির পরে দ্রুত পুনরুদ্ধার একটি সুইচ দীর্ঘ বিলম্ব ছাড়াই লাইনটিকে ফিরে পেতে সহায়তা করবে৷ এটি গুরুত্বপূর্ণ যখন একটি স্টপ পরবর্তী প্রক্রিয়াকে প্রভাবিত করে। 4. আমি একটি সেটআপ পছন্দ করি এমন দলের জন্য পরিষ্কার প্রতিক্রিয়া যা আমার অপারেটরকে এখনই কী ঘটছে তা দেখতে দেয়৷ কম বিভ্রান্তি মানে কম অপেক্ষা। আমি এটি একটি প্যাকেজিং প্ল্যান্টে দেখেছি যার সাথে আমি কাজ করেছি। পণ্য পরিবর্তনের সময় লাইনটি এক পর্যায়ে থামতে থাকে। সমস্যা সম্পূর্ণ সিস্টেম ছিল না. এটি একটি সুইচ যা বারবার সংকেত ক্ষতির কারণ হয়েছিল। আমরা এটিকে একটি ক্লিনার সেটআপ দিয়ে প্রতিস্থাপন করেছি এবং একই সময়ে তারের পথটি পরীক্ষা করেছি। এর পরে, দলটি পুনরুদ্ধারের জন্য অনেক কম সময় ব্যয় করেছে এবং পরবর্তী উত্পাদন চক্রে ডাউনটাইম প্রায় 60% কমে গেছে। সেই কেসটি আমি কীভাবে ছোট অংশগুলিকে দেখি তা পরিবর্তন করেছে। আমি শুনেছি লোকেদের ফোকাস শুধুমাত্র বড় মেশিনে। এখন আমি জানি একটি সুইচ দুর্বল পয়েন্ট হতে পারে যা সবকিছুকে ধীর করে দেয়। এটি পরিচালনা করার আমার উপায়টি ব্যবহারিক: - স্টপের কাছাকাছি ফল্ট পয়েন্টটি পরীক্ষা করুন - স্বাভাবিক লোডের অধীনে সুইচটি পরীক্ষা করুন - পরিবর্তনের সময় সিগন্যালটি দেখুন - তারের সংক্ষিপ্ত এবং পরিষ্কার রাখুন - অপারেটরকে প্রাথমিক সতর্কতা চিহ্নগুলি চিহ্নিত করতে প্রশিক্ষণ দিন আমি এই পদ্ধতিটি পছন্দ করি কারণ এটি কাজটিকে সহজ রাখে৷ আমি অভিনব ফিক্স তাড়া না. আমি সেই অংশটি সন্ধান করি যা বিরতির কারণ হয়, তারপর আমি বিরতি সরিয়ে ফেলি। একটি ভাল সুইচ সার্কিট চালু বা বন্ধ করার চেয়ে বেশি কিছু করে। এটা লাইন স্থির থাকতে সাহায্য করে. এটা আমার দলকে কম চাপের সাথে কাজ করতে সাহায্য করে। এটি গাছটিকে সেই ছোট স্টপগুলি এড়াতে সাহায্য করে যা দীর্ঘ বিলম্বে পরিণত হয়। আপনার লাইন যদি সময় হারাতে থাকে, আমি সেখানে শুরু করব। সুইচ চেক করুন. সিগন্যাল চেক করুন। পুনরুদ্ধারের পথ পরীক্ষা করুন। এটি প্রায়শই যেখানে সমস্যা শুরু হয় এবং প্রায়শই লাভ শুরু হয়।

আমার এখনও মনে আছে প্রথমবার যখন আমি একটি পোশাক কারখানায় গিয়েছিলাম যা ছোট স্টপে ঘন্টা হারাতে থাকে। একটি সুই অনুপস্থিত থাকার কারণে একটি মেশিন বিরতি দেবে। একটি কাটা বান্ডিল অপেক্ষা করবে কারণ ডান ট্রিমটি আসেনি। একজন লাইন লিডার তিনজনকে একই প্রশ্ন জিজ্ঞাসা করবে, এবং কারও কাছে একই উত্তর ছিল না। আদেশ আসল সমস্যা ছিল না. ডাউনটাইম ছিল. আমি যখন দোকানের মেঝেতে তাকালাম, আমি একটি সাধারণ প্যাটার্ন দেখতে পেলাম। দলের চেষ্টার কমতি ছিল না। বিলম্বগুলি তাড়াতাড়ি চিহ্নিত করার, দ্রুত সেগুলি ঠিক করার এবং লাইনটিকে সচল রাখার জন্য তাদের একটি পরিষ্কার উপায়ের অভাব ছিল। সেখানেই একজন পোশাক সরবরাহকারী তার ফলাফল পরিবর্তন করেছে। আমি একটি মাঝারি আকারের সরবরাহকারীকে ধ্রুবক বাধা থেকে বেসিকগুলি ঠিক করে একটি অনেক মসৃণ কর্মপ্রবাহে সরানো দেখেছি৷ তারা একটি বড় প্রতিশ্রুতি তাড়া না. তারা ছোট ফাঁকের উপর ফোকাস করেছিল যা স্তূপ করে রেখেছিল। আমি সেই পদ্ধতিটি পছন্দ করেছি কারণ এটি পোশাকের অপারেশনগুলিতে আমি বারবার যা দেখি তার সাথে মিলে যায়। ডাউনটাইম প্রায়শই কয়েকটি পুনরাবৃত্তিমূলক সমস্যা থেকে আসে: - অনুপস্থিত উপকরণ - দলগুলির মধ্যে দেরীতে হ্যান্ডঅফ - দুর্বল মেশিন চেক - প্রতিটি স্টপের জন্য কোনও স্পষ্ট মালিক নেই - গত সপ্তাহে যা ব্যর্থ হয়েছে সে সম্পর্কে দুর্বল দৃশ্যমানতা যা সরবরাহকারীর সাথে আমি কাজ করেছি প্রতিটি ধাপে ধাপে মোকাবেলা করেছি৷ আমি তাদের থামার সময় শীর্ষ তিনটি কারণ দিয়ে শুরু করতে বলেছিলাম। দশ নয়। বিশ নয়। তিন. তারা দুই সপ্তাহের জন্য প্রতিটি বিলম্ব ট্র্যাক করে এবং লাইনের কাছাকাছি একটি সাধারণ বোর্ডে এটি লিখেছিল। বস্তুগত সমস্যার জন্য এক রঙ। মেশিনের ত্রুটির জন্য একটি। স্টাফিং বা হ্যান্ডঅফ ফাঁকের জন্য একটি। এই পরিবর্তনটি একা দলটিকে দেখতে সাহায্য করেছে যে প্রকৃত বর্জ্য কোথায় বাস করে। একটি উদাহরণ আমার কাছে দাঁড়িয়েছে। একটি হাতা লাইন থেমে যেতে থাকে কারণ পরবর্তী ব্যাচটি প্রস্তুত হওয়ার আগেই একটি কী ট্রিম পিস ফুরিয়ে যায়। দলটি এটিকে সরবরাহের সমস্যা হিসাবে বিবেচনা করেছিল, তবে মূল কারণটি ছিল একটি দুর্বল পুনর্বিন্যাস চেক। স্টোর রুমে স্টক ছিল, তবুও কেউ শীঘ্রই নিম্ন স্তরটি দেখেনি। তারা একই সময়ে একটি ছোট বাফার এবং একটি দৈনিক চেক দিয়ে এটি ঠিক করে। লাইন এখানে-সেখানে আধঘণ্টা হারিয়ে থেমে গেল। শ্রমিকেরা তখনই শিফট অনুভব করেন। অপেক্ষা কম। কম হতাশা। ভালো ছন্দ। আমি তাদের মেশিন কেয়ার দিনের অংশ করার জন্য চাপ দিয়েছি, অর্ডার ব্যস্ত হয়ে পড়লে এড়িয়ে যাওয়া একটি আলাদা কাজ নয়। আমরা একটি সংক্ষিপ্ত স্টার্ট-অফ-শিফ্ট চেক সেট আপ করি: - টেনশন দেখুন - সূঁচ পরীক্ষা করুন - তেলের স্তর পরীক্ষা করুন - শব্দ পরিবর্তনের জন্য শুনুন - এটি বড় হওয়ার আগে যে কোনও ছোট ত্রুটি লগ করুন এটি মৌলিক বলে মনে হয়। যে কারণে এটি কাজ করে। পোশাকের অনেক ডাউনটাইম ছোট সমস্যা থেকে আসে যা প্রথমে উপেক্ষা করা সহজ। একটি আলগা অংশ। একটি দুর্বল থ্রেড পাথ. একটি টুল ভুল জায়গায় রেখে গেছে। একেক জনকে ছোট মনে হয়। একসাথে, তারা পুরো এক ঘন্টার জন্য একটি লাইন থামাতে পারে। সরবরাহকারী দলটি কীভাবে যোগাযোগ করে তাও পরিবর্তন করেছে। এর আগে, উত্পাদন, রক্ষণাবেক্ষণ এবং গুদাম কর্মচারীরা প্রত্যেকে তাদের নিজস্ব নোট রেখেছিল। যে কাগজে বোঝা যায়. মেঝেতে, এটি বিলম্বের কারণ। একটি দল জানত যে কিছু অনুপস্থিত ছিল। আরেকটি গ্রুপ জানত যে মেশিনের মনোযোগ প্রয়োজন। কারো কাছেই পূর্ণাঙ্গ ছবি দ্রুত ছিল না। তারা প্রতিটি লাইনের জন্য একটি ভাগ করা শীটে চলে গেছে। অভিনব কিছু না. শুধুমাত্র একটি দৃশ্যমান রেকর্ড এর: - বর্তমান অর্ডার - পরবর্তী উপাদান বকেয়া - ওপেন মেশিন সমস্যা - পরবর্তী ধাপের মালিক কে - প্রত্যাশিত রিস্টার্ট সময় আমি দেখেছি এই ধরনের সাধারণ বোর্ড কিছু কারখানায় ব্যয়বহুল সফ্টওয়্যারের চেয়ে বেশি কাজ করে। এটি মানুষকে দেখার জন্য এক জায়গা দেয়। এটা বিভ্রান্তি কাটা. এটা পিছন পিছন কমায় যে সময় খায়। শিফট হস্তান্তরের একটি ছোট পরিবর্তনও সাহায্য করেছে। ছুটে আসা মৌখিক আপডেটের পরিবর্তে, বিদায়ী দলটি তিনটি জিনিসের সাথে পাস করেছে: - কী লাইনটি বন্ধ করেছে - যা ইতিমধ্যেই ঠিক করা হয়েছে - যা এখনও মনোযোগের প্রয়োজন সেই অভ্যাসটি পরবর্তী দলটিকে একই চেকগুলি পুনরাবৃত্তি করা থেকে বাঁচিয়েছে৷ এটা অন্ধ দাগ দিয়ে শুরু থেকে দিন রাখা. আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ. পোশাক গাছপালা যাদু প্রয়োজন নেই। তাদের মৌলিক বিষয়ে শৃঙ্খলা প্রয়োজন। যখন একজন সরবরাহকারী কম ডাউনটাইম চান, আমি তাদের চারটি প্রশ্নের উপর ফোকাস করতে বলি: কোনটি প্রায়শই লাইন বন্ধ করে? কে আগে সমস্যা দেখে? লাইন শুরু হওয়ার আগে কি পরীক্ষা করা যেতে পারে? পরবর্তী আদেশ মেঝে পৌঁছানোর আগে কি প্রস্তুত থাকতে হবে? যদি তারা স্পষ্টভাবে এই প্রশ্নগুলির উত্তর দিতে পারে তবে উদ্ভিদটি সাধারণত লক্ষ্য করার জন্য যথেষ্ট দ্রুত ভাল হয়ে যায়। যে সরবরাহকারী করেছে. তাদের দল উপকরণের জন্য অপেক্ষায় কম সময় ব্যয় করেছে, হারিয়ে যাওয়া অংশগুলিকে তাড়া করতে কম সময় দিয়েছে এবং কী ভুল হয়েছে তা অনুমান করতে কম সময় দিয়েছে। মেঝে শান্ত অনুভূত. আউটপুট আরো স্থিতিশীল হয়ে ওঠে। লোকেরা প্রক্রিয়াটিকে আরও বিশ্বাস করেছিল কারণ প্রক্রিয়াটি তাদের বিশ্বাস করতে শুরু করেছিল। যখন আমি পোশাক ক্রেতা এবং অপারেশন টিমের সাথে কথা বলি তখনও আমি সেই কেসটি ব্যবহার করি। পাঠ সহজ. ডাউনটাইম শুধু একটি মেশিন সমস্যা নয়। এটি প্রায়ই একটি সিস্টেম সমস্যা। যখন একজন সরবরাহকারী এটি প্রথম দিকে দেখে এবং ছোট ফাঁকগুলি ঠিক করে, তখন পুরো লাইনটি চালানো সহজ হয়ে যায়।

আমি একই সমস্যা দেখতে রাখা. একটি দল কঠোর পরিশ্রম করে, অর্ডার আসতে থাকে এবং তারপরে একটি ছোট স্টপ সারা দিন খায়। একটি মেশিন একটি অংশের জন্য অপেক্ষা করছে। একটি স্ক্রীন একটি ত্রুটি কোড দেখায় যে কেউ দেখতে চায় না। একজন শ্রমিক লাইনের পাশে দাঁড়িয়ে দশ মিনিট, তারপর বিশ মিনিট কিছুই করে না। চাপ বেড়ে যায়, আউটপুট কমে যায় এবং সবাই তা অনুভব করে। এজন্য আমি কম ডাউনটাইমে ফোকাস করি। স্লোগান হিসেবে নয়। প্রতিদিনের অভ্যাস হিসেবে। যখন আমি ভালভাবে চালানো অপারেশনগুলি দেখি, আমি খুব কমই যাদু দেখতে পাই। আমি সহজ রুটিন ভাল করা দেখতে. আমি দেখছি লোকেরা প্রথম দিকে ছোট সতর্কতা চিহ্নগুলি লক্ষ্য করে। আমি স্পষ্ট হস্তান্তর দেখতে. আমি কয়েক মিনিট সময় নেয় এবং কয়েক ঘন্টা বাঁচাতে চেক দেখছি। একটা কেস আমার কাছে থেকে গেল। একটি ছোট প্যাকেজিং প্ল্যান্ট আমাকে ডেকেছিল কারণ তাদের দৈনিক আউটপুট কম পড়েছিল। দলটি মেশিনকে দায়ী করেছে। মেশিন পুরো গল্প ছিল না. তাদের সবচেয়ে বড় সমস্যা ছিল মিশ্র দায়িত্ব। প্রতিটি শিফটের শুরুতে কার কী পরীক্ষা করা উচিত তা কেউ জানত না। একটি আলগা সেন্সর দুবার মিস হয়েছে। একটি বেল্ট সমস্যা একটি দীর্ঘ স্টপে বৃদ্ধি. লাইনটি একাধিক সকালে আউটপুট হারিয়েছে। আমি তাদের সাথে একটি সাধারণ প্রক্রিয়ায় কাজ করেছি: আমি দলকে প্রতিটি স্টপে লগ করতে বলেছি, এমনকি ছোট স্টপেও। আমি তাদের মেশিন স্টপ, উপাদান বিলম্ব এবং অপারেটর সমস্যাগুলি আলাদা করতে বলেছি। আমি তাদের পাঁচ মিনিটের স্টার্ট-অফ-শিফট চেক যোগ করতে বলেছিলাম। আমি সুপারভাইজারকে দিনের শেষে লগ পর্যালোচনা করতে বললাম। অভিনব কিছু না. কোন বড় সিস্টেম নেই। দীর্ঘ প্রশিক্ষণ সেশন নেই। পরিবর্তন এসেছে ধারাবাহিকতা থেকে। শর্ট স্টপ একটি প্যাটার্ন দেখাতে শুরু করে। একটি পরিবাহক পরিষ্কার করার পরে আরো প্রায়ই জ্যাম. ঘর গরম হয়ে গেলে একটি সেন্সর চলে যায়। একটি সরবরাহকারী ব্যাচ অন্যদের তুলনায় বেশি খাওয়ানোর সমস্যা সৃষ্টি করেছে। একবার দলটি প্যাটার্নটি দেখে, তারা অনুমান করা বন্ধ করে দেয়। তারা প্রথম দিকে অভিনয় শুরু করে। সেখানেই আউটপুট বৃদ্ধি পায়। মানুষকে শক্ত করে ঠেলে দিয়ে নয়। সরল দৃষ্টিতে লুকিয়ে থাকা বর্জ্য অপসারণ করে। আমি যদি একটি লাইন ভালোভাবে চালাতে চাই, আমি চারটি বিষয়ে মনোযোগ দিই। আমি ডাউনটাইম শীর্ষ তিনটি কারণ তাকান. যারা প্রক্রিয়াটিকে স্পর্শ করে তাদের কাছে আমি কারণগুলিকে দৃশ্যমান করি৷ আমি একটি রুটিন চেক সেট করেছি যা শিফটের সাথে খাপ খায়, একটি দীর্ঘ চেকলিস্ট কেউ শেষ করে না। আমি মেঝেতে থাকা লোকদের সাথে ডেটা পর্যালোচনা করি, কেবল পরিচালকদের সাথেই নয়। এটি কাজের ভিত্তি রাখে। লোকেরা যা দেখতে পায় তা বিশ্বাস করে। ফিক্সটি ব্যবহারিক মনে হলে তারা আরও ভাল সাড়া দেয়। আমি খুচরা যন্ত্রাংশ এবং পরিষ্কারের অভ্যাসের প্রতিও গভীর মনোযোগ দিই। একটি অনুপস্থিত অংশ ঘন্টার জন্য একটি লাইন থামাতে পারে. একটি নোংরা ফিল্টার একটি দুর্বল পয়েন্ট তৈরি করতে পারে যা সবচেয়ে খারাপ মুহুর্তে দেখায়। একটি আলগা তারের একটি ছোট কম্পন পরে একটি ফল্ট পরিণত হতে পারে. এগুলো নাটকীয় সমস্যা নয়। তারা সাধারণ বেশী. যে কারণে তারা মিস করে। যখন আমি একটি দলকে পরামর্শ দিই, আমি প্রায়শই বলি: ছোট জিনিসগুলিকে রক্ষা করুন এবং বড় ক্ষতিগুলি সঙ্কুচিত হবে। প্রশিক্ষণও গুরুত্বপূর্ণ। দীর্ঘ তত্ত্ব সেশন না. বাস্তব টাস্ক প্রশিক্ষণ। একজন নতুন অপারেটরের জানা উচিত যে একটি সাধারণ শব্দ কেমন লাগে, একটি স্থিতিশীল পাঠ কেমন দেখায় এবং যখন কিছু সরে যায় তখন কাকে কল করতে হবে। একজন সুপারভাইজারকে জানা উচিত যখন একটি ছোট বিরতি একটি বড় সমস্যার লক্ষণ। প্রতি সপ্তাহে কোন সমস্যাগুলি পুনরাবৃত্তি হয় তা একজন প্রযুক্তিবিদকে জানা উচিত। আমি দেখেছি যে দলগুলি আউটপুট উন্নত করে যখন তারা ডাউনটাইমকে র্যান্ডম ইভেন্ট হিসাবে বিবেচনা করা বন্ধ করে। এটা বেশিরভাগ সময় এলোমেলো হয় না। এটা সূত্র ছেড়ে. আরেকটি ঘটনা ছিল যেখানে একটি প্রিন্টিং ওয়ার্কশপে ডেলিভারি উইন্ডো অনুপস্থিত ছিল। তারা ভেবেছিল উত্তরটা বেশি ওভারটাইম। আমি একটি ভিন্ন পদক্ষেপ প্রস্তাব. তারা কাগজে প্রতিটি স্টপ ম্যাপ করেছে, তারপর কারণগুলিকে দলবদ্ধ করেছে। দুটি কারণ বারবার দেখা দিয়েছে: উপাদানের জন্য অপেক্ষা করা এবং বিলম্বিত পরিবর্তন। এর পরে, তারা শিফটের আগে উপাদান প্রস্তুতি সামঞ্জস্য করে এবং পরিবর্তনের পদক্ষেপগুলি পরিষ্কার করে। ফলাফল শান্ত কাজ এবং কম হারানো ঘন্টা ছিল. মালিকের আগে কর্মীরা পার্থক্যটি লক্ষ্য করেছিলেন। যে অংশ আমি সবচেয়ে পছন্দ. মানুষ এক আগুন থেকে অন্য আগুনে ছুটে যাওয়া বন্ধ করে দেয়। তারা সময় ফিরে পায়। লাইন আরো স্থির অনুভূত হয়. দিন কম ভাঙার কারণে আউটপুট বেড়ে যায়। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ. আমি যদি আরো আউটপুট চাই, আমি চাপ দিয়ে শুরু করি না। আমি ঘর্ষণ সঙ্গে শুরু. আমি জিজ্ঞাসা করি যে কোথায় কাজ কম হয়, কোথায় বিলম্ব পুনরাবৃত্তি হয় এবং কোথায় দল নিয়ন্ত্রণ হারায়। তারপর আমি একটি সমস্যা দূর করি, তারপর অন্য। প্রক্রিয়াটি সৎ হলে ছোট জয় দ্রুত যোগ হয়। কম ডাউনটাইম একটি বোর্ডে মুদ্রিত একটি প্রতিশ্রুতি নয়। এটি পরিষ্কার চেক, দ্রুত প্রতিক্রিয়া এবং অবিচলিত অনুসরণের ফলাফল। যখন এই টুকরোগুলি জায়গায় থাকে, সংখ্যাগুলি সঠিক দিকে যেতে শুরু করে এবং কাজটি পরিচালনা করা অনেক সহজ বোধ করে।

আমি প্রতিদিন একই সমস্যা দেখতাম। কাজগুলি ভুল ইনবক্সে বসেছিল। আপডেট চ্যাট হারিয়ে গেছে. একটি ছোট হ্যান্ডঅফ পুরো কাজটি ধীর করে দিয়েছে। আমি গ্রাহকদের কাছ থেকে একই প্রশ্ন এবং আমার দলের কাছ থেকে একই অভিযোগ শুনতে থাকলাম: "এটি কোথায়?", "কার কাছে আছে?", "এটা দেরি কেন?" এই ধরনের বিলম্ব মিনিট নষ্টের চেয়ে বেশি করে। এটা বিশ্বাস ভঙ্গ করে। এটি চাপ যোগ করে। এটি একটি সাধারণ কর্মদিবসকে ধরার দৌড়ে পরিণত করে। আমি শিখেছি যে ফিক্স আরো প্রচেষ্টা ছিল না. আমরা যেভাবে কাজ করেছি তাতে এটি একটি পরিষ্কার সুইচ ছিল। আমি একটি ভাগ করা প্রক্রিয়ার মধ্যে সবকিছু সরানো. অনুরোধের জন্য এক জায়গা। স্ট্যাটাস আপডেটের জন্য এক জায়গা। হ্যান্ডঅফ নোট জন্য এক জায়গা. পরিবর্তন কাগজে ছোট লাগছিল. দৈনন্দিন কাজে, এটি গতি পরিবর্তন করেছে। এখানে আমি এটা কিভাবে পরিচালনা. 1. আমি এমন বিন্দু খুঁজে পেয়েছি যেখানে কাজের গতি কমে গেছে আমি প্রতিটি বিলম্বের দিকে তাকালাম এবং একটি সহজ প্রশ্ন জিজ্ঞাসা করলাম: কাজটি কোথায় গিয়ে থামল? আমার দলের জন্য, দুর্বল জায়গা হ্যান্ডঅফ ছিল. একজন গ্রাহক একটি অনুরোধ পাঠাবে। এক ব্যক্তি এটা পড়তে হবে. অন্য একজন পরে উত্তর দেবেন। একজন তৃতীয় ব্যক্তি আবার একই বিবরণ জিজ্ঞাসা করবে। কাজটা কঠিন ছিল না। প্রক্রিয়াটি বিক্ষিপ্ত ছিল। আমি প্রতিটি ধাপ লিখে রেখেছিলাম এবং সেই জায়গাটিকে চিহ্নিত করেছিলাম যেখানে লোকেদের অপেক্ষা করতে হয়েছিল। এটি আমাকে একটি পরিষ্কার ছবি দিয়েছে। 2. আমি যে কাজের জন্য অনেকগুলি চ্যানেল জুড়ে কাজগুলি পাঠানো বন্ধ করে দিয়েছি তার জন্য আমি একটি পথ তৈরি করেছি৷ আমি এমন একটি সিস্টেম বেছে নিয়েছি যা সবাই দেখতে পারে। একটা রিকুয়েস্ট এলে সেখানে গেল। স্ট্যাটাস পাল্টে গেলে সেখানে চলে যায়। একটি ফাইল প্রস্তুত হলে সেখানেও চলে যায়। লক্ষ্য ছিল সহজ। আমার দলের যদি কিছু জানার প্রয়োজন হয়, তাহলে তাদের তা অনুসন্ধান করতে হবে না। যে একটি পদক্ষেপ অনেক পুনরাবৃত্তি বার্তা কাটা. 3. আমি পদক্ষেপগুলি সংক্ষিপ্ত এবং পরিষ্কার রেখেছি আমি দীর্ঘ নির্দেশনা চাই না। লম্বা নোট মানুষকে ধীর করে দেয়। আমি সংক্ষিপ্ত টাস্কের নাম, নির্দিষ্ট নির্ধারিত তারিখ এবং অপেক্ষা করা, সক্রিয় এবং সম্পন্ন করার মতো সহজ স্ট্যাটাস লেবেল ব্যবহার করেছি। আমি প্রতিটি কাজের জন্য একই ফরম্যাট রেখেছি। মানুষ যখন একটি কাজ দ্রুত পড়তে পারে, তারা দ্রুত কাজ করতে পারে। একটি ছোট অনলাইন দোকান যার সাথে আমি কাজ করেছি অর্ডার প্যাকিংয়ের জন্য এই পদ্ধতিটি ব্যবহার করেছি। পরিবর্তনের আগে, তারা একটি চালান শুরু করার আগে কর্মীরা তিনটি জায়গা চেক করেছিল। পরিবর্তনের পর, তারা অর্ডার, প্যাকিং নোট এবং শিপিং লেবেল এক ভিউতে দেখেছে। তাদের প্রক্রিয়া হালকা অনুভূত, এবং ভুল ড্রপ. 4. আমি একই বিলম্বের জন্য দুবার দেখেছি একটি বিলম্ব যা একবার ঘটতে পারে তা এক-বার হতে পারে। একটি বিলম্ব যে আবার ঘটবে একটি প্রক্রিয়া সমস্যা নির্দেশ করে। আমি পুনরাবৃত্ত ধীর স্পট একটি সহজ লগ রাখা. কখনও কখনও বিলম্ব অস্পষ্ট নির্দেশ থেকে এসেছে। কখনও কখনও একজন ব্যক্তি অনুমোদনের জন্য অপেক্ষা করেছিলেন। কখনও কখনও দলের সঠিক হাতিয়ার ছিল কিন্তু বিভিন্ন উপায়ে এটি ব্যবহার. একবার আমি প্যাটার্নটি দেখেছি, আমি এটিকে উৎসে ঠিক করতে পারি। 5. আমি বাস্তব কাজের সাথে ফলাফল পরীক্ষা করেছি আমি অনুমানের উপর নির্ভর করিনি। আমি প্রতিক্রিয়ার সময়, হ্যান্ডঅফের সময় এবং পিছনে এবং সামনের বার্তাগুলির সংখ্যা দেখেছি। আমি দলকে জিজ্ঞাসা করেছি নতুন প্রক্রিয়াটি কেমন লেগেছে। তাদের প্রতিক্রিয়া গুরুত্বপূর্ণ, যেহেতু তারা প্রতিদিন এটি ব্যবহার করে। ফলাফল লক্ষ্য করা সহজ ছিল. কাজ কম বিরতি সঙ্গে সরানো. লোকেরা আপডেটের পিছনে কম শক্তি ব্যয় করেছে। গ্রাহকরা আরও পরিষ্কার উত্তর পেয়েছেন। মসৃণ রান বলতে আমি এটাই বুঝি। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ: বিলম্ব প্রায়ই একটি গতি সমস্যা মত দেখায়, কিন্তু তারা সাধারণত একটি স্বচ্ছ সমস্যা হয়. যখন পথটি অনুসরণ করা সহজ হয়, তখন কাজটি আরও ভালভাবে চলে। যখন একটি সুইচ দলটিকে একই পৃষ্ঠায় নিয়ে আসে, তখন চাপ কমে যায়। আমি এখনও প্রক্রিয়া চর্বিহীন রাখা. তারা বড় হওয়ার আগে আমি এখনও ছোট বিরতির জন্য নজর রাখি। সেই অভ্যাস আমাকে যে কোনো উচ্চস্বরে প্রতিশ্রুতির চেয়ে বেশি সাহায্য করেছে। যদি আপনার কাজ আটকে থাকে, আমি সেখানে শুরু করব। বিরতি খুঁজুন. অতিরিক্ত পদক্ষেপগুলি সরান। প্রক্রিয়াটি এক জায়গায় রাখুন। তারপর কাজ চলুক। আমরা আপনার অনুসন্ধানগুলিকে স্বাগত জানাই: 1030994403@qq.com/WhatsApp 15335320876।

মাইকেল টার্নার 2021 সরল লাইন নিয়ন্ত্রণের মাধ্যমে ডাউনটাইম হ্রাস করা সারাহ বেনেট 2020 দ্রুত সিস্টেম পরিবর্তনের জন্য ব্যবহারিক পদ্ধতি ড্যানিয়েল কুপার 2022 কীভাবে ছোট রক্ষণাবেক্ষণের ফাঁকগুলি বড় উত্পাদন ক্ষতি তৈরি করে এমিলি হ্যারিস 2019 প্যাকেজিং পরিচালনায় স্থিতিশীল ওয়ার্কফ্লো তৈরি করা জেমস 2020 প্যাকেজিং 3 এর জন্য স্মার্ট প্ল্যান 2020 ডাউনটাইম অলিভিয়া রিড 2024 লীন ম্যানুফ্যাকচারিং সিস্টেমে দৃশ্যমানতা এবং মালিকানা