একটি কারখানার স্ক্র্যাপ 70% কেটেছে—কীভাবে? লিংহান এর শেপিং সমাধান দিয়ে।

আমি অনেক দোকানে একই সমস্যা দেখতে পাই: স্ক্র্যাপ ক্রমাগত আরোহণ করে, অংশগুলি আকৃতির বাইরে চলে যায়, এবং প্রতিটি ব্যাচ শেষের তুলনায় আরও বেশি কাজ নিয়ে আসে। যখন এটি ঘটে, খরচ শুধুমাত্র উপাদান ক্ষতি হয় না. অতিরিক্ত পরিশ্রম দেখি। আমি মিস ডেলিভারি লক্ষ্য দেখতে. আমি মেঝেতে চাপ দেখি কারণ দল বারবার একই প্রক্রিয়া সামঞ্জস্য করে। সেজন্য আমি শেপিং কন্ট্রোলের প্রতি গভীর মনোযোগ দেই। লিংহানের শেপিং ফিক্স স্ক্র্যাপে পরিণত হওয়ার আগে পার্ট ফর্মটিকে শক্ত করে বর্জ্য কাটার একটি ব্যবহারিক উপায় দেয়। আমি এটিকে একটি যাদু উত্তর হিসাবে বিবেচনা করি না। আমি এটিকে একটি প্রক্রিয়া ফিক্স হিসাবে বিবেচনা করি যা আমাকে স্থির আউটপুট পেতে সহায়তা করে। এখানে আমি এটা কিভাবে যোগাযোগ. আমি স্ক্র্যাপ কোথা থেকে আসে তা পরীক্ষা করে শুরু করি। যদি প্রান্ত বন্ধ হয়, আমি চাপ কাটা তাকান. যদি অংশটি গঠনের পরে বাঁকে যায়, আমি আকার দেওয়ার ধাপটি দেখি। যদি একই ত্রুটি পুরো রান জুড়ে দেখা যায়, আমি সেটআপ, টুল পাথ এবং উপাদান ফিড পরীক্ষা করি। আমি অনুমান করি না। আমি পরিমাপ করি। আমি পাশাপাশি ভাল অংশ এবং খারাপ অংশ তুলনা. এই সহজ অভ্যাস আমাকে দ্রুত ব্যবধান স্পট সাহায্য. তারপর আমি শেপ কন্ট্রোল পয়েন্টে কাজ করি। প্রচুর পরিমাণে স্ক্র্যাপ শুরু হয় যখন উপাদানটি গঠনের পর্যায়ে যথেষ্ট ভালভাবে ধরে রাখা হয় না। ছোট পরিবর্তন একটি খারাপ কোণ, একটি দুর্বল প্রান্ত, বা একটি অসম পৃষ্ঠ তৈরি করতে পারে। একবার এটি ঘটলে, পরবর্তী প্রক্রিয়াটি কেবল সমস্যাটিকে আরও খারাপ করে তোলে। লিংহানের শেপিং ফিক্স আমাকে সেই প্রবাহ কমাতে সাহায্য করে। আমি এটি তৈরি করার সময় অংশটিকে আরও স্থিতিশীল রাখতে এটি ব্যবহার করি, তাই আমি কাটা লাইনটি রক্ষা করতে পারি এবং সমাপ্ত আকৃতিটিকে লক্ষ্যের কাছাকাছি রাখতে পারি। তার মানে কম প্রত্যাখ্যাত টুকরা। এর অর্থ একই ত্রুটির পরে কম তাড়া করা। আমি সেটআপের রুটিনও দেখি। একটি স্থিতিশীল প্রক্রিয়া পুনরাবৃত্তিযোগ্য সেটিংস প্রয়োজন. আমি ফিড গতি সামঞ্জস্য রাখা. আমি সারিবদ্ধতা চেক রাখা. আমি পর্যালোচনার অধীনে টুল শর্ত রাখা. আমি এই ধাপগুলি এড়িয়ে গেলে, স্ক্র্যাপ দ্রুত উপরে যায়। আমি হার্ডওয়্যার ক্লায়েন্টের জন্য একটি ছোট ব্যাচের চাকরিতে এটি দেখেছি। লাইনটি গঠনের পর সামান্য বক্ররেখা দিয়ে অংশ উৎপাদন করতে থাকে। দলটি তাদের হাত দিয়ে ছাঁটাই করছিল, কিন্তু স্ক্র্যাপের হার এখনও বেশি ছিল। আমরা শেপিং স্টেজ সংশোধন করার পরে এবং সেটআপ চেক শক্ত করার পরে, পুনরায় কাজের লোড কমে যায় এবং লাইনটি কম বর্জ্য দিয়ে চলে যায়। যে অংশ অনেক মানুষ মিস. তারা শেষে স্ক্র্যাপ ঠিক করার চেষ্টা করে। আমি এটি আগে ঠিক করতে পছন্দ করি। একটি খারাপ কাটা প্রায়ই একটি খারাপ আকৃতি একটি চিহ্ন. একটি খারাপ আকৃতি প্রায়ই গঠনের সময় দুর্বল নিয়ন্ত্রণের একটি চিহ্ন। যখন আমি সেই কোণ থেকে কাজ করি, তখন প্রক্রিয়াটি পরিচালনা করা সহজ হয়ে যায়। আমি লিংহানের পদ্ধতিও পছন্দ করি কারণ এটি প্রকৃত উৎপাদন কাজের সাথে খাপ খায়। আমি একটি দীর্ঘ তত্ত্ব অধিবেশন প্রয়োজন নেই. আমি একটি পরিষ্কার পথ প্রয়োজন. ত্রুটি পরীক্ষা করুন। শেপিং ফাঁক খুঁজুন. প্রক্রিয়া সামঞ্জস্য করুন. পরবর্তী রানে ফলাফল যাচাই করুন। এই চক্রটি আমাকে র্যান্ডম ট্রায়াল এবং ত্রুটির চেয়ে বেশি নিয়ন্ত্রণ দেয়। আপনি যদি খুব বেশি মনে হয় এমন স্ক্র্যাপ নিয়ে কাজ করেন তবে আমি এখানে শুরু করব: - কাটার আগে আকৃতি পর্যালোচনা করুন - হোল্ড এবং ফিড পয়েন্টগুলি পরীক্ষা করুন - টুল এবং সারিবদ্ধতা পরিদর্শন করুন - একটি খারাপ নমুনার সাথে একটি ভাল নমুনার তুলনা করুন - সেটিংটি রেকর্ড করুন যা পরিষ্কার ফলাফল দেয় আমি এই পদ্ধতিটি অনুসরণ করি কারণ এটি আমার দলকে প্রকৃত কারণের উপর দৃষ্টি নিবদ্ধ করে, পৃষ্ঠের লক্ষণগুলিতে নয়৷ আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ. স্ক্র্যাপ সবসময় উপাদান খারাপ মানে না. স্ক্র্যাপ প্রায়ই মানে আকৃতি যথেষ্ট ভাল নিয়ন্ত্রণ করা হয়নি. যখন আমি প্রক্রিয়াটির সেই অংশটি ঠিক করি, তখন আমি আউটপুট রক্ষা করি, বর্জ্য হ্রাস করি এবং লাইনটি চালানো সহজ করি। এই কারণেই লিংহানের শেপিং ফিক্স আমার কাজের মধ্যে আলাদা। এটি আমাকে প্রক্রিয়াটিকে লাইনে ফিরিয়ে আনার, অংশগুলিকে আরও পরিষ্কার রাখার এবং বর্জ্য জমা হওয়া বন্ধ করার একটি ব্যবহারিক উপায় দেয়।

আমার এখনও মনে আছে যেদিন আমি মেঝেতে গিয়েছিলাম এবং স্ক্র্যাপ বিনের মধ্যে ভাল উপাদান শেষ হতে দেখেছি। বর্জ্য কম ছিল না। অপারেটররা আটকে গেছে. সুপারভাইজাররা জিজ্ঞাসা করতে থাকেন কেন লাইনটি ব্যস্ত দেখাচ্ছে, তবুও আউটপুট প্রচেষ্টার সাথে মেলেনি। গ্রাহকরা স্থিতিশীল মানের চেয়েছিলেন, কিন্তু প্ল্যান্টটি ছোট, বারবার লোকসানে অর্থ হারাতে থাকে। এটাই ছিল আসল সমস্যা। স্ক্র্যাপ শুধুমাত্র একটি মানের সমস্যা ছিল না. এটা সময়, শ্রম, এবং বিশ্বাস একটি দৈনিক ড্রেন ছিল. আমি একবারে সবকিছু ঠিক করার চেষ্টা করিনি। আমি প্রথম ধাপ থেকে শেষ পর্যন্ত প্রক্রিয়াটি দেখে শুরু করেছি। আমি লিখেছি কোথায় ত্রুটি দেখা দিয়েছে, কোন মেশিনে সেগুলি তৈরি হয়েছে, কোন শিফটে আরও সমস্যা দেখা দিয়েছে এবং সমস্যা দেখা দেওয়ার আগে অপারেটরকে কী সামঞ্জস্য করতে হবে। খুব তাড়াতাড়ি, প্যাটার্ন প্লেইন ছিল. কয়েকটি পুনরাবৃত্তি কারণ বেশিরভাগ বর্জ্য তৈরি করেছে। প্ল্যান্টের দলকে আরও চাপ না দিয়ে স্ক্র্যাপ কাটার একটি সহজ উপায় প্রয়োজন। আমি পাঁচটি পদক্ষেপে ফোকাস করেছি। আমি স্ট্যান্ডার্ড কাজ পরিষ্কার. অনেক অপারেটর মেমরি থেকে কাজ করছিল, এবং প্রতিটি ব্যক্তির একটি সামান্য ভিন্ন পদ্ধতি ছিল। আমি লাইনের কাছাকাছি একটি ছোট শীটে কী সেটিংস, চেক এবং হ্যান্ডঅফ পয়েন্ট রাখি। কোন দীর্ঘ ম্যানুয়াল. শুধু পরিষ্কার পদক্ষেপ যা লোকেরা কাজ করার সময় ব্যবহার করতে পারে। আমি স্ক্র্যাপ দৃশ্যমান করা. এর আগে সভা-সমাবেশে বর্জ্যের কথা বলা হলেও মেঝেতে দেখা যায়নি। আমি একটি দৈনিক বোর্ড সেট আপ করেছি যা লাইন, শিফট এবং ত্রুটির ধরন দ্বারা স্ক্র্যাপ দেখায়। লোকেরা যখন সংখ্যাগুলি দেখতে পেত, তখন তারা স্বাভাবিক কাজ এবং সমস্যার কাজের মধ্যে ব্যবধান দেখতে পেত। যে কথোপকথন দ্রুত পরিবর্তন. আমি অপারেটরদের ছোট ক্লু শেয়ার করতে বলেছিলাম। একজন যন্ত্রবিদ আমাকে দেখিয়েছিলেন যে কাটার আগে একটি ছোট শব্দ প্রায়শই খারাপ অংশের আগে আসে। একজন প্যাকার উল্লেখ করেছেন যে একটি লেবেল সমস্যা একটি রোল পরিবর্তনের পরে পুনরাবৃত্তি করতে থাকে। এই নাটকীয় আবিষ্কার ছিল না, কিন্তু তারা গুরুত্বপূর্ণ. একটি উদ্ভিদ প্রায়ই ছোট মুহুর্তে অর্থ হারায় যা কখনই রিপোর্টে পৌঁছায় না। আমি পরিবর্তন চেক আঁট. পণ্য অদলবদল করার পরে আলগা সেটআপের অভ্যাস থেকে কয়েকটি ত্রুটি এসেছে। আমরা একটি সংক্ষিপ্ত প্রাক-শুরু চেক, একটি দ্রুত সাইন-অফ এবং একটি সাধারণ নিয়ম যুক্ত করেছি: যদি প্রথম অংশটি বন্ধ হয়ে যায়, তবে দৌড় চালিয়ে যাওয়ার আগে এটি বন্ধ করুন এবং সংশোধন করুন। যে একক অভ্যাস অনেক উপাদান সংরক্ষণ. আমি পুনরাবৃত্তি ফল্ট রক্ষণাবেক্ষণ সঙ্গে কাজ. একটি জীর্ণ অংশ বৈচিত্র তৈরি করতে থাকে এবং দলটি এটির সাথে বাঁচতে শিখেছিল। আমি একটি বড় ব্যর্থতার জন্য অপেক্ষা করার পরিবর্তে একটি পরিষ্কার মেরামতের পরিকল্পনার জন্য চাপ দিয়েছি। মেশিনটি আরও স্থিরভাবে দৌড়েছিল, এবং এর সাথে স্ক্র্যাপের হার কমেছে। আমি অধ্যয়ন করা একটি মাঝারি আকারের প্যাকেজিং প্ল্যান্টের একই পথ ছিল। তাদের স্ক্র্যাপ সীল ত্রুটি, লেবেল ভুল ফিড, এবং অসঙ্গত স্টার্ট-আপ সেটিংস থেকে এসেছে। তারা নতুন লাইন কেনেননি। তারা তাদের কাছে থাকা সরঞ্জামগুলি রেখেছিল, দলকে আরও ভালভাবে প্রশিক্ষিত করেছিল এবং প্রতিদিন শীর্ষ তিনটি ত্রুটির ধরন ট্র্যাক করেছিল। কয়েক মাস পরে, তাদের স্ক্র্যাপের স্তর প্রায় 70% কমে গিয়েছিল। শিফট জাদু ছিল না. এটি ফোকাস, শৃঙ্খলা এবং সাধারণ কাজ থেকে এসেছে। আমি এই উদ্ভিদ থেকে কি শিখেছি. স্ক্র্যাপ হ্রাস একটি গ্র্যান্ড পরিকল্পনা সঙ্গে শুরু হয় না. এটি একটি স্পষ্ট প্রশ্ন দিয়ে শুরু হয়: বর্জ্য কোথায় শুরু হয় এবং কী এটি পুনরাবৃত্তি করে? যখন আমি স্ক্র্যাপকে একটি প্রক্রিয়া সমস্যা হিসাবে বিবেচনা করি, দোষের সমস্যা নয়, তখন লোকেরা খুলে যায়। যখন আমি ধাপগুলো সহজ রাখি, দল তাদের অনুসরণ করে। যখন আমি প্রতিদিন একই কয়েকটি কারণ পরীক্ষা করি, তখন বর্জ্য সঠিক পথে যেতে শুরু করে। এভাবেই একটি গাছের স্ক্র্যাপ 70% কেটে যায়। গোলমাল তাড়া করে নয়। অনুমান করে নয়। কাজটি দৃশ্যমান করে, পুনরাবৃত্তির কারণগুলি ঠিক করে এবং লাইনের কাছাকাছি থাকা।

আমি ভাবতাম যে আকার দেওয়ার সমস্যাগুলি ছোট বিবরণ ছিল। তারা ছিল না. যখন আমি পণ্য উৎপাদন এবং ক্লায়েন্ট অর্ডার নিয়ে কাজ করেছি, তখন আমি একই ব্যথার পয়েন্টগুলি দেখতে থাকি: অসম আকৃতি, দুর্বল পুনরাবৃত্তিযোগ্যতা, অতিরিক্ত বর্জ্য, ধীর হ্যান্ডঅফ এবং অনেকগুলি পুনঃচেক। আকৃতির একটি ছোট পরিবর্তন পুরো প্রক্রিয়াটি ভেঙে দিতে পারে। ফলাফলটি পৃষ্ঠে সহজ অনুভূত হয়েছিল, তবুও এর পিছনে চাপটি আসল ছিল। সেজন্য লিংহানের শেপিং সল্যুশন আমার দৃষ্টি আকর্ষণ করেছে। আমি সবচেয়ে মূল্য কি একটি উচ্চ প্রতিশ্রুতি নয়. একটি সমাধান আমাকে আকৃতিটি স্থির রাখতে, প্রক্রিয়াটি মসৃণ রাখতে এবং ফলাফলটিকে লক্ষ্যের কাছাকাছি রাখতে সাহায্য করতে পারে কিনা তা নিয়ে আমি যত্নশীল। আমার দৃষ্টিতে, লোকেরা যখন একটি আকৃতির সমাধান অনুসন্ধান করে তখন এটিই চায়। তারা কম অনুমান করতে চান. তারা এমন একটি প্রক্রিয়া চায় যা তারা বিশ্বাস করতে পারে। একটা ঘটনা আমার স্পষ্ট মনে আছে। একটি ক্লায়েন্ট অংশগুলির একটি ব্যাচে বারবার আকৃতির অমিল ছিল। কিছু টুকরা প্রথম নজরে সূক্ষ্ম লাগছিল, কিন্তু সমাবেশের সময় ফাঁকগুলি দেখা গেছে। দলটি ইতিমধ্যে একই সমস্যা বারবার ঠিক করতে অনেক শক্তি ব্যয় করেছে। আমি পা দিয়ে শুরু থেকে কর্মপ্রবাহের দিকে তাকালাম। সমস্যা শুধু চূড়ান্ত আকার ছিল না. এটি ছিল উপাদান পছন্দ, আকৃতির চাপ, শীতল পর্যায় এবং কর্মীরা যেভাবে প্রতিটি পদক্ষেপ পরিচালনা করে। আমরা কয়েকটি সহজ উপায়ে প্রক্রিয়াটি পরিবর্তন করেছি: - বেস উপাদানটি আরও সাবধানে পরীক্ষা করেছি - পণ্যের প্রকারের সাথে মানানসই শেপিং সেটিংস সামঞ্জস্য করেছি - দুর্বল পর্যায়ে ম্যানুয়াল হ্যান্ডলিং হ্রাস করা হয়েছে - আকার দেওয়ার পরে একটি পরিষ্কার পরিদর্শন পদক্ষেপ যুক্ত করেছি - প্রতিটি ব্যাচের জন্য রেকর্ড রেখেছি যাতে দল ফলাফলের তুলনা করতে পারে পরিবর্তনটি যাদু ছিল না৷ এটি প্রাথমিক নিয়ন্ত্রণ ছিল, যত্ন সহকারে করা হয়েছিল। লিংহানের আকৃতির সমাধান সম্পর্কে আমি এটাই পছন্দ করি। এটা ব্যবহারিক মনে হয়. যখন প্রক্রিয়াটি প্রবাহিত হতে শুরু করে তখন এটি আমাকে একটি পরিষ্কার পথ দেয়। আমি একটি জটিল ব্যাখ্যা প্রয়োজন নেই. আমার এমন একটি সিস্টেম দরকার যা আমাকে দেখতে সাহায্য করে যে আকৃতিটি কোথায় ভুল হয় এবং কীভাবে এটি ফিরিয়ে আনা যায়। আমি এটাও পছন্দ করি যে এই ধরনের সমাধান বিভিন্ন কাজের প্রয়োজনে ফিট করে। কিছু দল আউটপুট স্থিতিশীলতা সম্পর্কে যত্নশীল। কিছু ফিনিস মানের বিষয়ে যত্ন. কেউ কেউ বর্জ্য কমানোর বিষয়ে যত্নশীল। আমি তিনটিরই যত্ন নিই, কিন্তু আমি কখনই তাদের সাথে একইভাবে আচরণ করি না। প্রতিটি কাজের নিজস্ব দুর্বল পয়েন্ট আছে, এবং প্রতিটি দুর্বল পয়েন্টের নিজস্ব সংশোধন প্রয়োজন। আমার জন্য, একটি ভাল শেপিং সলিউশন তিনটি জিনিস করা উচিত: - ব্যাচ জুড়ে ফলাফল স্থিতিশীল রাখুন - প্রক্রিয়াটি পরিচালনা করা সহজ করুন - টিম সমস্যাগুলি তাড়াতাড়ি চিহ্নিত করতে সহায়তা করুন যখন এই তিনটি পয়েন্ট একসাথে কাজ করে, পুরো কাজটি শান্ত হয়ে যায়৷ লাইন আরও ভাল সরানো. কর্মীরা কম পরিশ্রম নষ্ট করে। চূড়ান্ত পণ্যটি গ্রাহক যা চেয়েছে তার কাছাকাছি দেখায়। আমি দেখেছি এটি একটি দলকে কতটা আত্মবিশ্বাস দেয়। আকৃতির অসামঞ্জস্যতার কারণে আমি যে ওয়ার্কশপে কাজ করেছি তার অর্ডার হারিয়েছে। তাদের বড় স্লোগানের দরকার ছিল না। তাদের একটি নির্ভরযোগ্য প্রক্রিয়ার প্রয়োজন ছিল। একবার তারা আরও নিয়ন্ত্রিত শেপিং পদ্ধতি ব্যবহার করা শুরু করলে, তাদের পুনরায় কাজ কমে যায়, দল কম চাপ অনুভব করে এবং ক্লায়েন্ট প্রতিক্রিয়া পরিচালনা করা সহজ হয়ে ওঠে। এই কারণেই আমি একই ধারণায় ফিরে আসছি: একটি রূপায়ণ সমাধান গুরুত্বপূর্ণ যখন এটি একটি দৈনন্দিন সমস্যার সমাধান করে, যখন এটি শুধুমাত্র একটি ব্রোশারে ভাল শোনায় তখন নয়। আপনি যদি শেপ ড্রিফ্ট, বারবার ত্রুটি, বা অস্থির আউটপুট নিয়ে কাজ করেন তবে আমি মূল বিষয়গুলি দিয়ে শুরু করব। উপাদান পরীক্ষা করুন. সেটিংস চেক করুন। হ্যান্ডলিং পরীক্ষা করুন। পরিদর্শন পদক্ষেপ পরীক্ষা করুন. প্রক্রিয়াটি পরিষ্কার রাখুন। রেকর্ড পরিষ্কার রাখুন। ছোট সংশোধন প্রায়ই সবচেয়ে বড় স্বস্তি নিয়ে আসে। লিংহানের শেপিং সলিউশন এটি আমার জন্য ঘটতে পেরেছে কারণ এটি বাস্তব কাজের গতির সাথে মিলে যায়। জোরে নয়। অস্পষ্ট নয়। শুধু দরকারী. শিল্প প্রবণতা এবং সমাধান সম্পর্কে আরও জানতে আগ্রহী? লিংহানের সাথে যোগাযোগ করুন: 1030994403@qq.com/WhatsApp 15335320876।

ওয়াং, এল. 2024. ছোট ব্যাচ উৎপাদনে প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ এবং স্ক্র্যাপ হ্রাস চেন, এম. 2023. উত্পাদনের ফ্লোরে নিম্ন বর্জ্যের জন্য ব্যবহারিক আকার নিয়ন্ত্রণ নিয়ন্ত্রণ লি, এইচ. 2022। সেটআপ অপ্টিমাইজেশান গঠনের মাধ্যমে ব্যাচের স্থিতিশীলতা উন্নত করা ঝাং 1 রেডউকটার দ্বারা St. হোল্ড অ্যান্ড ফিড কন্ট্রোল জনসন, পি. 2020। রোজ স্ক্র্যাপ ট্র্যাকিং এবং প্ল্যান্ট এফিসিয়েন্সি ব্রাউন, টি. 2019 এর জন্য ত্রুটি বিশ্লেষণ